生产钛管件的两种工艺比较

　　据悉，生产钛管件的工艺有两种，具体工艺性能比较如下：

　　板材卷焊-减薄加工钛管时，板厚 25mm，筒坯较薄，质量问题集中在微焊缝区，而锻环-减薄加工中，环还厚达 50mm，管件内裂表现得更为普遍，较为显明。

　　在减薄加工时对环坯尺寸有一些要求，环壁越薄，环高越长，越利于环件减薄加工和管件质量控制，试制时受加工条件的限制，环高未高出400m，按体积不变的定律，在环高只能靠近于某定值时，要加工出尺寸够足的筒件便只能增加环厚，计算后，壁厚不小于 45mm。

　　减薄加工这种厚壁低矮的环坯，其技术难度较大，热加工的前两道次很关键，由于加热方式简单，芯模与环料之间存在温差，环料沿厚向也有温差，大加工率加工时产生变形不均，加上温差较大时，环件出现表层变形，贴模变形区承受过大的拉应力，从而产生可见内裂，这是内裂的主要原因，另一个情形是机加不规整之锻环时，为争取环坯有够多的高向和厚度尺寸，需不断运用局部缺料弥补的措施，继而构成环坯热加工之中金属轴向流动不均，这也是内裂的原因之一。

　　钛管件内裂呈局部分布，有周向发展趋势，外观结构粗糙，加工中产生的内裂，其程度随道次加工逐渐变轻，但不会整体消去，通过系统分析每个工艺环节得出，残钛的含量较高，锻环加工率的偏低、减薄加工的变形不均都是环件内裂的主要因素。

　　我国大型环轧机的出现和进行轧环工艺试验后，生产钛管体的技术难度大为降低，随后几批轧环中，制取了较为满意的钛环坯。目前获得的φ1500mm×730mm×30mm环料，其组织与性能显明高于直接锻造的环料。

　　针对钛管内裂，生产中除增加轧环工序，还注意采取了降低残钛含量，保障锻造中重要的做拔次数、周全破碎和均匀细化铸晶的组织、减少薄加工工艺参数的适当调节、改进加热方式和把不均变形降到越低限度等措施，其结果是钛管内裂基本解决。

　　近些年的试制生产中，采取锻造-轧环-减薄加工技术，成形钛管件，部分产品还应用于合资企业的铜箔工业上，说明工艺日趋稳定，质量越为牢靠。